10月16日，N849輪80F總組段搭載成功，標志著大連中遠海運重工為中遠海運特運建造的2號6.2萬噸紙漿船主船體成型。在船臺建造階段，大連中遠海運重工項目組充分吸取首制船建造經驗，不斷完善建造技術方案，產品質量和工期控制得到進一步提升，贏得了船東和船級社高度好評。

 

　　攻堅克難、拿下艙口精度控制難點

 

　　6.2萬噸多用途紙漿船總長201.8米、兩柱間長198.3米、型寬32.26米、型深19.3米，該船最大特點是船舶設置的6個貨艙均采取大開口艙口設計，最大貨艙開口27.26x27.03米，這種大開口艙口船舶的建造對于大連中遠海運重工來說充滿了挑戰與風險，其艙口精度控制成為最大難點。尤其是在舷側分段與艙口圍分段一體化設計的情況下，稍有差錯，就會殃及全船質量和安全。

　　為此，大連中遠海運重工在生產準備階段就組織了大量技術調研，對分段搭載精度進行了認真計算和推導，研究制定了嚴格的控制手段。對每艘船的所有分段，從鋼板切割到部件加工，再到小組立、大總組，對各道工序進行記錄、跟蹤，努力減少誤差積累，確保精度控制范圍。為掌握焊接變化對艙口精度影響，精度人員24小時對施工焊接分段不間斷監測，并且根據艙口數據變化及時調整焊接順序，很多精度人員在船臺搭載階段3個月一天都沒有休息。從1號、2號船搭載過程及質量檢驗來看，艙口尺寸完全符合CSQS艙口圍精度要求，而且主要分段開刀率不到3.5%，比目前國內其他同類型施工船舶產品都要低。

 

　　施工結束后，船東、船級社高度贊揚大連中遠海運重工建造技術能力和建造質量，中國船級社駐廠驗船師薛立黨高度評價船臺階段艙口精度控制：“這種大開口船舶舷側與艙口圍一體化設計艙口尺寸精度的一次性交驗超出了我的想象，感謝大連中遠海運重工人對造船知識和事實的尊重，好的結果離不開你們的職業、敬業、專業。”

 

　　學川崎，提質增效，不斷縮短建造周期

 

　　船臺建造期間，大連中遠海運重工通過開展學川崎活動，深入推進KPS與“兩個一”專項檢查，全面開展項目生產“回頭看”活動，緊扣生產實際，通過找差距、補短板、促提升，不斷改進施工工藝，降低生產成本，提高生產效率，縮短建造周期。

 

　　將基準線造船與模擬搭載技術結合控制，有效提高了分段搭載精度，合攏口間隙和結構錯位量控制良好，單段搭載時間縮短1/4，提高總組定位效率20%；全船推廣自動焊接小車，在該項目上超過1米的對接縫與角焊縫均采用全自動焊接小車技術，極大提高了生產質量與生產效率，焊縫RT合格率達到了98.5%；在分段總組階段使用新式移動工裝平臺代替總組口腳手架，單船節省腳手架搭設人工200余個，并節約了腳手架材料；用活絡墩替代沙箱墩，船舶下沉量以及大開口船舶艙口精度得到有效控制，同時減少了裝沙、清沙、篩沙的施工流程，單船可以節約人工40個。