“11800TEU集裝箱船出塢完整性達到97.8%、下水完整性均達到99%，40萬噸超大型礦砂船（VLOC）首制船出塢完整性達到97.76%，在建船舶分段無余量制造率達90%以上，部分分段建造預舾裝完整率接近100%……”這一組在船舶建造過程中經過多年磨合、自我加壓才逐步達到的數據，折射出江蘇揚子江船業集團公司全體員工在造船實戰過程中探索、積累的一套精益生產“真經”，凝結了縮短船塢周期、提高下水完整性、提升分段無余量搭載、提升精度控制水平等方面的亮點。

　　近年來，揚子江船業以建立現代造船模式為主線，從深化生產設計入手，積極推行精益造船和綠色造船，并建立中間產品完整性和期量標準，進一步提升造船總裝化程度和造船管理效率，使企業各項造船管理指標走在全國同行業前列。特別是在深化精益管理過程中，揚子江船業多措并舉提高下水完整性的做法頗具特色。

 

　　優化設計

 

　　提高下水完整性

 

　　下水完整性的提高是縮短船舶建造周期、提升生產管理水平的具體體現。在揚子江船業，技術部門通過優化生產設計標準，提高生產設計圖紙準確率，完善各專業材料報購機制、及時處理現場問題等手段，為生產部門按計劃均衡組織生產創造條件。

 

　　“優化工藝設計，在設計階段充分考慮工序前移，盡量做到能在平面安裝的部件不到立面去裝，能在分段安裝的部件不到合攏階段去裝，能在水上安裝的部件不到水下去裝，力求達到水上安裝、水下調試的目的。”揚子江船業所屬江蘇新揚子造船有限公司一位資深管理干部告訴記者，圍繞縮短周期，揚子江船業每年都針對當年的船型，確定每個船型從開工、入塢、下水，直至交船的周期指標。比如，在1668TEU集裝箱建造過程中，該公司面臨諸多困難。最終，經過項目組全體人員通力合作，使該船實際船臺周期達57天，比計劃提前3天；實際碼頭周期達88天，比計劃提前2天。因為該船的水上周期、水下周期以及碼頭周期均達到各項苛刻的指標要求，企業給該船項目組獎勵5萬元。

 

　　揚子江船業為新加坡太平船務有限公司建造的第九、第十艘11800TEU集裝箱船在其子公司揚子鑫福造船有限公司建造，這2艘船出塢完整性達到97.47%，創造了同型系列船出塢完整性最高紀錄。該管理干部表示，出塢完整性的進一步突破得益于生產設計的不斷深化，得益于企業各部門間的協同作戰，得益于生產組織管理部門的執行力。以11800TEU集裝箱船上建無余量搭載為例，這2艘船上建由于總組場地限制需要進行疊加總組，吊裝前需吊離942G分段后再進行901G分段吊裝，兩船上建共4吊，從開始吊裝至定位結束僅用11小時，且定位后即刻進入焊前交驗，比傳統吊裝模式至少節省60小時，為釋放龍門吊壓力及提升塢內完整性提供了有力保障。此外，這2艘船無余量搭載率在前幾個批次經驗積累的基礎上又得到了提升，總組階段無余量堪劃修割準確率從上一艘船的85%提高到96.4%，為兩船上建吊裝后快速進行結構消化贏得了時間——兩船上建從吊裝到結構、火工、窗戶沖水一次性完工交驗僅僅用了10天。同時，該批次上建吊裝前的完整性也創歷史新高。

 

　　“圍繞開工、上船臺、下水、交船四大節點，企業制定了嚴格的大計劃紅線，每一位管理干部和一線員工圍繞大節點計劃千方百計保節點、抓精度、提質量，以強大的執行力不斷提高中間產品完整性和造船精度管理水平。”該管理干部表示，揚子江船業向精益管理要效率，不斷縮短船塢周期、碼頭周期，并通過轉變經營生產理念，深化改革，逐步形成特色鮮明、競爭力強的管理體系和生產模式。

 

　　引進軟件

 

　　推動管理走向數字化

 

　　引進生產管理系統軟件（YSS）作為生產管理的輔助手段，推動生產管理由粗放的經驗管理模式向精細的數字化管理模式轉換，是揚子江船業近幾年增強企業軟實力、向管理要效益的管理升級之舉。

 

　　2014年，揚子江船業引進韓國YSS軟件系統，并成功在企業應用，促進企業在生產管理過程中實現質的飛躍。該管理干部表示，YSS系統使生產過程可視化，一改過去派工單、紙質化的粗放式生產模式，通過該系統可以“一鍵”了解生產現場全貌，大到看板系統中的大日程、中日程、小日程，小到一線作業日報、派工單，均在系統內生成，這對“大兵團”作戰的企業提升生產管理效率意義重大，對計劃控制、員工組織、工時管理、成本控制等也起到重要作用。他強調，該系統能夠在揚子江船業成功應用，得益于企業強大的執行力，依靠每一位管理人員、一線施工人員、外協班組的通力配合，也是全體人員保節點、抓精度、提質量的集中體現。目前，該系統在新揚子造船、揚子鑫福造船等實體子公司運行，通過3年多的推進已初步形成管理格局。

 

　　此外，為了進一步提高船舶下水完整性，揚子江船業各部門通力合作，重點在加強生產準備、強化過程管理等方面開展工作。特別是在40萬噸VLOC、10000TEU集裝箱船等系列船的建造過程中，各項目組制定了相應的下水完整性標準，并根據區域量化指標，促進工序前移。同時，為了提高下水完整性，該公司圍繞主機、管電舾配套等難點問題組織專題研究。

 

　　揚子江船業建造交付的10000TEU集裝箱船已經成為該公司的品牌船型。在該型船的建造過程中，該公司嚴格遵循建造要求，組織生產管理部、質量管理部、設計工藝研究所和相應的車間落實每一道工序的準備工作，并實時檢查，為建造工作的順利開展鋪平道路。為了提高10000TEU集裝箱船的中組完整性，尤其是機艙、艉部總段完整性，揚子江船業要求在中組階段完成管電舾預裝、設備安裝、涂裝施工等；在合攏階段控制總段狀態和生產節奏，按區域分階段設定完整性施工的目標，不斷細化總段、區域完整性施工日程計劃。同時，還積極推廣應用主機提前吊裝工藝、優化舵軸系安裝工藝等，不斷摸索10000TEU集裝箱船在合攏階段的生產規律，以控制船塢周期，提高下水完整性。

 

　　未來，揚子江船業還將不斷提高建造質量和管理水平，確保安全、確保品質、確保交期，并根據市場和客戶需求，進一步加快科技創新，持續深化精益生產，不斷提高船舶建造質量和建造效率，用品質塑品牌，用效率保效益，朝著“世界最優秀船廠”的目標砥礪前行。

 

　　案例一

 

　　11800TEU集裝箱船出塢完整性高達97.8%

 

　　廠編N1212號11800TEU集裝箱船是揚子江船業所屬新揚子造船為新加坡PIL公司建造的系列船中的一艘，該船塢內周期126天，且出塢完整性達到所有同型船中最好的狀態，船塢車間完工量100%、甲裝車間100%、涂裝車間100%、機電車間95.26%，綜合完整性達97.8%。

 

　　11800TEU集裝箱船多項指標突破該型船歷史紀錄，得益于揚子江船業在該船涂裝、機電等方面全力以赴搶工期、提精度。在涂裝方面，該公司打破以往的施工習慣和思路，首次完成對煙囪內外油漆施工結束后吊裝。該船在塢內固化了上建外表油漆完工拆架，所有的內部區域打磨油漆施工結束轉內裝插板；綁扎橋、箱柱的面漆施工結束并拆架；錨鏈艙完工封艙，錨鏈入艙；貨艙壁、橫艙壁、橫艙壁上空艙的完整性施工結束；淡水艙、蒸餾水艙、飲用水艙的拆架、完工等也取得突破。

 

　　在機電方面，該船機艙26個艙、7個柜子封閉報檢結束，管裝系統安裝密性全部報檢結束，除主機滑油（投水結束）外其余投油全部報檢結束。主配電板、應急配電板和集控臺相關設備安裝結束，通電結束，機艙監測系統具備開通條件，機艙集控室和上建7層電纜完工報檢，內裝封板，照明亮化等。

 

　　N1212號11800TEU集裝箱船在建造過程中，經歷高溫及連續陰雨天氣，但在該公司各車間、部門的自我加壓、通力配合下，塢內完成程度超過了預期目標，不僅提高了出塢完整性，創造了11800TEU集裝箱船系列船完整性歷史最高紀錄，而且對縮短水下調試周期起到了積極的推進作用。

 

　　案例二

 

　　舾裝墊板分段預裝  精度控制顯成效

 

　　在船舶建造過程中，分段舾裝墊板因安裝數量多、規格多、結構小，且受分段建造狀態限制，普遍在分段脫胎后進行安裝，對精度尺寸控制要求較高，以前舾裝墊板錯裝、漏裝情況較普遍，造成合攏階段大量返工修正和油漆破壞。

 

　　為提高舾裝墊板安裝精度，揚子江船業分段車間將舾裝墊板納入車間質量重點控制項目并組織落實相應管理措施。一方面，統一舾裝墊板劃線基準，劃線時參照分段基準線減少累計誤差；另一方面，將舾裝墊板劃線安裝列入精度單列報檢項目，實施嚴格的項目報檢制度。此外，結合現場施工情況，不定期組織現場施工人員進行定位安裝培訓。通過專項重點項目管理推進，分段舾裝墊板安裝精度顯著提高，其中，40萬噸VLOC首制船及在建船的舾裝墊板精度實現零失誤，取得了較好的控制效果。