1750TEU系列集裝箱船是廣東中遠海運重工首制集裝箱船項目。在該船型的設計階段，針對機艙底層的設備、管路布置，技術部聯合各工區進行了深層次的反復討論，最終制定了單元內場組裝、分段吊裝的施工方案。該方案較大程度保證了機艙底層在涂裝前的完整性，將機艙底層的設備、管路安裝工作，從船臺階段前移到了分段階段，有效減少了總組和船臺階段的動火作業點，減少作業管理的復雜性，提高作業管理安全性，且對機艙底層的油漆保護意義重大。

    機艙底層舾裝件安裝工序前移

機艙底層分段舾裝工序前移

 

    經過統計，機艙底層101和102分段在涂裝之前，一共安裝完成了管件1057根（占機艙預裝管子總數的1/4），支架786個，閥附件266個，艙室完整性報驗完成8個，艙室密性報驗完成8個，艙室強度試驗1個，電舾件352件，鐵舾件404件。由此，機艙底層的盆舾裝（機艙底層主機周圍的舾裝件安裝，環境像一個盆一樣，俗稱“盆舾裝”）在進棚打砂涂裝前基本全部完成，有效縮短了后道工序的施工時間。

 

    花鋼板和壓載泵提前制作安裝

 

    除此之外，結合前四條船機艙底層的施工經驗，分段工區對機艙底層單元完整性提出了更高的要求，嘗試在分段涂裝前完成花鋼板和壓載泵進行試裝工作。因此，分段工區聯合技術部、項目組、機電工區等多個部門進行協商討論，綜合計算工序前移產生的人工成本和所需的周期，對比節省的成本和時間，同時考慮工序前移可能存在的返工修改等。經過多方研究論證，最終一致認為該方案可行，并決定從N804船開始正式實施。

機艙底層花鋼板在分段階段安裝

 

    N804船機艙底層單元在內場組裝完成以后，基于技術部的圖紙，對每塊花鋼板的尺寸進行現場測量，繪制成花鋼板的下料圖，交由等離子切割機組進行下料。下料完成以后，運送回單元平臺進行鋪設，四邊鉆孔安裝沉頭螺釘，閥件位置開孔安裝合頁。整體完工以后，交由質量管理部和機電工區驗收，最后對每一塊花鋼板進行編號、拆除、涂裝、交由機電工區保管，船臺階段具備回裝條件之后，可以根據編號直接回裝。

 

    經過統計，單元在組裝階段，共完成了122塊花鋼板的預安裝工作，安裝面積達到48平方米，鉆孔攻絲約500個，安裝沉頭螺釘約500個，閥手柄位置開孔安裝合頁60個，進一步提升機艙底層單元完整性的同時，也在較大程度上減少了后行的施工量，節省了后行的施工周期。

 

    提高壓載泵進口管安裝精度控制消除質量隱患

 壓載泵進口管安裝精度控制

 

    N804船分段階段單元吊裝完成以后，為了避免壓載泵進口管因為吊裝變形造成管口精度偏差，給后行階段施工帶來質量隱患，分段工區聯合機電工區對7臺壓載泵完成了試裝工作，經過兩天的吊裝和管路調整，7臺壓載泵的進口管全部和壓載泵進口吻合，消除了船臺階段管口不對中的質量隱患，降低了施工難度，減少了施工量，縮短了施工周期。

 

    “學川崎”的重要目的就是持續改善，降本增效。廣東中遠海運重工1750TEU集裝箱船機艙底層單元完整性的進一步提升，既節約了成本，又提升了效率，同時保障了質量和安全，是“學川崎”落實到生產最直接的體現之一。