近兩年，艙蓋部的生產訂單以吊離式艙蓋為主，包括南北川崎20000TEU集裝箱船、揚州中遠海運重工13500TEU集裝箱船等項目，2019年的艙蓋類型則主要為折疊式和側移式，全年需要制作逾50套。2019年公司生產線表預設一季度艙蓋完成產量5990噸，截止3月25日，艙蓋部一季度實際完成物量5731噸，盡管與目標還有200多噸的差距，但這已經是近幾年的最高一季度產量。

一季度的施工隊人員到崗率一直是行業難題，一季度的產量是全年最不受控的。今年，公司及時出臺了春節前后穩定員工隊伍方案，為公司保產量打下了基礎。回顧一季度生產工作，艙蓋部總結了幾點有效做法，并將在后續生產中加以鞏固運用。

一、精細謀劃，提高胎位利用率

一季度艙蓋訂單涵蓋了三種類型，其中折疊式3套，側移式3套，吊離式3套，艙蓋類型的反復更迭打亂了車間胎位布局。艙蓋部首先嚴格控制3套側移式艙蓋的制作周期，保證日均3個艙蓋的“流量”，從而確保月度產量。側移式艙蓋寬8米，胎架寬度14米，在鋪設側移式艙蓋期間，充分利用胎架局部的空余，進行折疊式艙蓋封箱體底板的鋪設制作。通過底板先行制作、穿插制作的方式，在側移式NE265/278項目制作期間，將后續開工的DE056/DE057/NE290艙蓋底板全部制作完畢，有效保證了折疊式艙蓋制作提速并穩步達成周間物量，從而保證月度總產量。

二、自我加壓，保證中班產量

艙蓋部對組裝班組進行班次調整優化，增加中班工作量，強化中班管理，折疊式/側移式艙蓋結構當日必須完成焊前工作，原先由第二天白班進行的焊接作業轉為結構制作當日的中班完成。深夜11：30至12：00結構焊接完成，吊裝翻身并進行頂板埋弧焊，次日對艙蓋進行反變形，再翻轉回胎進行箱體報驗，封底板作業。原先折疊式8天的組裝周期縮短為6天，側移式7天的制作周期縮短為5天，這一生產流程的達成有效降低了生產成本，對各訂單的完工交付起到了積極作用。

三、積極開展KPS改善活動，向改善要效益

現場的改善無處不在，關鍵在于能否發現并有效實施，這需要管理者以及員工善于打破固化思維，用革新的眼光看待問題。在DE053艙蓋底板加強扁鐵的焊接中，有一根長約3米的扁鐵（單船有140根）由于太靠近邊緣無法放置焊接小車而普遍使用手工焊焊接，通過改裝焊接臺車，制作延伸臂，使焊槍與小車分開在構件兩邊，避開寬度限制，從而實現臺車自動焊，提高了焊接效率，且成型美觀。2019年還有約30套艙蓋可推廣使用，改善效益可觀。再如，經總結CH1428艙蓋制作經驗，生產、工藝部門一同研討優化CH1429中蓋頂板余量施放工藝，實現了合口余量在合攏后一次性完成修割，大大減少二次修割工時，顯著提高了生產效率。

四、做好危險源辨識，夯實安全穩定基礎

為保證生產平穩有序，艙蓋部堅持嚴守安全底線。在持續強化隱患排查、安全確認機制的基礎上，全面推行“每日晨會安全交底”，由員工自身發起作業過程危險源辨識，熟知作業安全風險點，并在作業前做好STOP-5秒確認。安全員在現場對違規操作行為發現一起教育一起，現場輔導、現場示范、現場整改，第一時間消除安全隱患。安全態勢的穩定，促進了產量穩增長。

五、充分發揮黨員先鋒模范作用，吹響沖鋒號角

DE063艙蓋開工時通過計劃編排顯示完工日期將滯后，而大連川崎的船期已經確定，保交付的壓力全部集中在了艙蓋主結構制作。部門長召開動員會，鼓勵大家，并制定了具體到每個小時的組裝作業詳細生產計劃。班組實時跟蹤，確保不在任何一個工序脫節，不讓任何一個人掉隊。

壓載艙HC3的制作尤為繁瑣，不僅比其他艙多了12個超大限位塊，而且在合攏階段還需要繪制直升機停機坪。留給班組制作的時間僅有5天，總裝裝配班組領取了這個艙的制作任務。按照以往HC3艙7天的常規生產周期來看，這似乎是不可能完成的任務，此時身為共產黨員的班組骨干挺了出來，沈建寶、姚國均帶頭“吹響沖鋒號角”，發揚共產黨人艱苦奮斗、善于攻堅克難的精神，干在前，做表率；生產總管龔春捷大膽采用先折疊后二次上胎報完工的制作方式，巧妙避開了周末船東不來公司檢驗的問題，并確保了艙蓋周一順利通過報驗進入涂裝車間噴砂。最終，DE063如期裝船發往大連。

2019年一季度已經過去，艙蓋部將繼續努力“學川崎，促提升”，全力施行精益生產，保持工作激情和斗志，維持生產強度。對于“虧欠”的產量，艙蓋部有信心在后續的生產中彌補，也將上下齊心，力保完成全年生產計劃。