6月6日，由中國船舶工業集團有限公司所屬上海船舶工藝研究所設計研發的當前國內最先進的平面分段生產流水線正式驗收，移交中船海洋與防務裝備股份有限公司子公司中船黃埔文沖船舶有限公司并正式投產。

該設備將首先應用在黃埔文沖在建的深圳至中山跨江通道（深中通道）沉管隧道鋼殼制造項目之中。

先進裝備服務國家重大基建項目

深中通道是世界級超大的“橋、島、隧、地下互通”集群工程，也是世界首例大規模、大體量地使用鋼殼沉管的水下工程。深中通道沉管隧道鋼殼體量大、構造復雜，其精度要求遠高于造船及鋼箱梁精度要求，無論是鋼結構制作、防腐涂裝，還是構件下水發運，都代表著類似工程的世界最高水準。此外，還需達到每月1節的工效，傳統制造難于滿足施工質量和工期控制要求。

上海船舶工藝研究所自主研發的小組立智能焊接平臺、中組立智能焊接工作站、平面分段流水線項目等率先集成多項目、多層級軟硬件系統，充分借鑒船舶智能制造國家專項研究成果，以車間MES系統為先導，以一體化平臺建設為核心，利用BIM 技術、物聯網、云計算、大數據等新一代信息技術研究開發鋼結構智能管控系統。

應用了項目成果的黃埔文沖平面分段流水線主要適用于（長×寬×高）最大尺度16m×16m×8m、最小尺度10m×10m×8m的平面分段的制造。通過對總體布局、智能機器人焊接、管理系統集成等關鍵技術的研究與建造，該流水線實現了生產、信息集成、網絡化管理，完成了關鍵核心工位如自動拼板對齊、FCB拼板單面焊接、縱骨及組件自動焊接、分段流水運輸運出等設備的建造與實際應用，實現了車間設計、工藝、制造、管理、監測、物流等環節的集成優化，采用大數據技術實現智能管理與決策，全面提升鋼殼建造質量和綜合管理水平。投產后產量可達全年753個的標準分段，不僅完全滿足項目對智能制造技術、工程產品質量和工期控制的要求，同時還能滿足船舶分段的建造。

此外，上海船舶工藝研究所為黃埔文沖、廣船國際有限公司設計建造的小組立智能焊接流水線、板材/型材切割改造升級工程和車間信息化管控系統已于前期投入使用，為深中通道的建設添磚加瓦。

智能制造推動高質量發展

上海船舶工藝研究所以服務國家戰略、支撐中船集團發展、引領先進制造技術進步為使命，按照打造國際一流的海洋裝備先進制造技術研發機構和產業集團的目標，落實中船集團高質量發展要求，著力推動科技創新。

2018年2月10日黃埔文沖平面分段流水線合同簽訂后，由于項目周期緊，上海船舶工藝研究所立即著手成立項目組并組織項目成員迅速投入到緊張的項目工作中。在前期投標方案的基礎上項目組設計人員放棄春節假期、周末休息時間進行圖紙設計工作，晚上加班審圖，確保了平面分段流水線主體圖紙在3個月內通過審核；通過采購和生產工作前移，相關采購、生產人員參與到審圖過程中，壓縮采購和生產周期；采用設備分批進廠的模式，保證了2018年6月30日首批設備進廠的關鍵節點，其中進口關鍵設備FCB創造了由合同簽訂到調試完成的歷史周期最短記錄；在黃埔文沖和黃船海工的大力支持下，上海中船臨港船舶裝備有限公司現場項目團隊克服基建未完工的困難，連續數月駐廠奮戰，按計劃順利完成了平面分段流水線的安裝和調試工作；經過三個月的試生產，整線設備整體運行平穩，制造物量月產能效率逐步提升，智能化水平和樣板車間品質明顯提高。

上海船舶工藝研究所已經將船體平面分段智能生產流水線項目核心技術應用在上海外高橋造船有限公司郵輪薄板智能生產流水線、廣船國際客滾船薄板智能生產流水線上。圍繞中船集團高質量發展戰略綱要要求，上海船舶工藝研究所正在朝著國內領先、國際一流的海洋裝備先進制造技術研發機構堅實邁進。