日前，隨著01F總段吊裝完成，大連中遠海運重工為巴西國家石油公司建造的壓縮機模塊N703項目完成全部搭載工程，整體成型。在項目建造過程中，大連中遠海運重工全力推進“學川崎”，提質增效，傾力打造精品項目。

爭分奪秒 上演生產加速度

壓縮機模塊項目為大連中遠海運重工為巴西國家石油建造的EPC項目，是巴油P71項目中的重要組成部分。包含M01（CO2壓縮模塊）、M04（氣體壓縮模塊）、M06（壓縮增壓模塊）及M07（氣體增壓注入模塊）四個壓縮機模塊項目。

為完成全部搭載工程，核心設備必須到位。在接到巴油供貨通知后，公司積極與設備承運方中遠海運物流溝通，積極推進內部協同，改變陸運策略，減少陸運批次，壓縮陸運周期，同時與中遠海運物流協調海運船期，保證陸運、海運無縫銜接，并每日與船東、物流、巴西陸運承運方召開視頻會，跟蹤運輸狀態，最終順利到達。貨物到達正值十一期間，項目組員工主動放棄節假日休息，經過精密策劃，整個卸貨過程平穩、有序，嚴格按照策劃要求進行，僅用三天時間即完成卸貨，比前序項目的卸貨周期提前。

設備到貨后，搭載工區迅速組織施工人員迅速展開搭載工程，工區利用合理的搭載順序解決了4個模塊共計223個斜支撐安裝難題，通過雙吊聯抬解決4個大于200噸和超大尺寸的二層總組塊。工區從完成首個M07分段吊裝到最后一個M01模塊搭載完成僅用40余天，上演了生產加速度。

攻堅克難 力爭高質量生產

在模塊施工過程中，項目組高度重視質量管控，嚴格按照質量管理“兩個一”的標準要求。在項目施工中腳手架的搭設與其它項目有著完全不同的要求，船東對腳手架材料、平臺面錯層高度、直梯梯口等方面都有著嚴格的要求。為了滿足項目的嚴格要求，搭載工區在項目上采取了嚴格的腳手架搭設規范，首先，工區讓負責搭設的班組明確搭設的重點、規范；第二，嚴格檢查每個架子的材料是否鍍鋅、整體框架是否有傾斜、是否影響其他檢修工作和阻塞安全通道；第三，負責搭設的員工都要親自手動檢查，看綁扎鐵絲是否有露頭情況是否有劃手的情況。

該項目涂裝工程在前期主要為跟蹤補涂及配合工程，項目法蘭、管系、舾裝件等配合施工繁瑣，作業點多，對于準確性及施工質量控制上難度較大，車間針對一系列問題采取量化集中統計，每日內部分解配合等工程，保證后道工序的施工進度節點。該項目在漆膜控制上要求相對于前序船更嚴格，必須控制在550-1000之間，且在表面狀態上要求零缺陷。為此，車間集中組織專項培訓，邀請油漆技術服務、船東進行講解培訓，不斷提高施工人員的水平。現場作業中，工區邊噴邊測，不漏一個死角，車間主管、質量對現場出現問題點對點教育講解施工方法、控制措施等，層層把關完成了近4000件電、舾裝件及5000多根管系施工，且很好的保證施工質量及施工節點。

精益管理 “學川崎”深入再深入

2019年，公司把“學川崎”精益管理作為企業高質量發展的必修課，通過一系列的手段和方法有效管控。壓縮機模塊項目的管系安裝過程管控較其他船舶建造更為精細化。要求對每根管子、每組法蘭、每道焊口都要有安裝、校驗、完工的記錄和跟蹤，且所有焊口都要根據NDT無損探傷原則表格進行分類探傷，整個項目的記錄數據相當龐大。在收到技術中心下發的管系圖紙后，舾裝工區第一時間組織人員對所有管系圖紙中的管件號、焊點號、焊口口徑壁厚等信息進行摘取，手動錄入表格1萬余行，形成管系焊點追蹤臺賬，并根據無損探傷原則，在此表中對每道焊口的探傷種類、探傷比例進行了明確。使隊伍在報驗時一目了然。同時，工區安排專門人員對此表格進行完善和更新，加入了管子的擺放、安裝的日期，焊口的焊前、焊后、完工的報驗日期，規定隊伍每日上報，并加入臺賬，及時更新，對整個項目的進度管控有著重要的指導意義。

壓縮機模塊中存在大量特殊材質管材，如雙向鋼、超級雙向鋼、九鎳管、鎳基合金等，都是其他船舶建造過程從未遇到過的。為此，項目組首先在圖紙中將本項目用到的所有管材全部整理羅列，根據焊接WPS文件整理各種管材對應的WPS文件、焊條種類、焊接方法，形成直觀明了的辨識文件，并組織各個隊伍班長和焊工進行交底培訓。同時，現場采用管子貼色帶、焊材噴顏色的方法，加大現場對管材和焊材的辨識力度。如雙向鋼管材貼紅色色帶，對應的焊材根部領取后統一噴紅色標示，紅色管材對應紅色焊材，使焊工更容易辨識和區分，避免了焊材混用而引起的質量問題。