6月20日，中國船舶集團旗下江南造船在6號平臺舉行了第100個A型艙液罐的吊裝儀式。從2013到2020，從1到100，A型液罐見證了江南造船在VLGC領域的進步和成就。
自2013年以來,江南造船將VLGC超大型液化氣船作為產品結構轉型升級方向之一。七年來，江南造船持續突破，先后實現了從83000立方米方到86000立方米VLGC系列船的設計研發建造，樹立了“中國江南型”LPG船品牌。A型艙液罐是該型船船體結構的核心，該型船每艘需吊裝四個A型液罐，隨著該系列船第25艘的建造，江南造船也迎來了第一百個A型罐的吊裝。
A型艙液罐是該系列船開發設計的關鍵技術之一和建造的最大難點之一，對焊接、絕緣防火、安裝等方面工藝技術要求極高。從第一個液罐到第一百個，江南造船的研究、設計和建造能力不斷提升。
建造技術日趨成熟
從第1個液罐到第100個液罐，其設計、建造經歷了不斷革新發展。建造速度不斷加快：單月同步建造數量從最初的1-2罐升級為3-4個罐同步建造；整罐總組從原來的70天逐步縮短至45天。絕緣層建造工藝不斷革新：液罐建造中難度最高的就是絕緣層制作，制作時必須隔水隔火，且其成型的厚度要嚴格控制在120毫米，上下誤差必須控制在10毫米；經過不斷的工藝革新，首制罐絕緣層制作從50多人奮戰15天，到現在不到30人用7-8天就能完成整罐的絕緣噴涂。建造精度控制高：江南造船始終堅持規范施工，液罐吊裝入船體過程中，狹窄空間內從無發生磕碰。采用“雙線并造”模式后，實現兩個月建造8個液罐、一個月吊裝6個液罐的速度。
液罐整體移位技術領先
液罐需要在風雨棚內建造，然后整體移位后吊裝。由于單個液罐重1000余噸，且移位過程中不能有任何損壞，因此，整體轉移難度極大。2019年3月，由“江南造船大件駁運、吊裝技術創新工作室”牽頭，在國內首次使用模塊運輸裝置完成了84000立方米VLGC船帶絕緣液罐的整體移位，標志著江南造船完全掌握了液罐總組后整體移位的關鍵技術，使得公司液罐的建造和吊裝速度得到提升，保證了船舶建造周期。目前，公司一天內可完成兩個完工A型艙液罐的整體轉移、吊裝，該技術在行業內居領先梯隊。
全過程安全管控
A型艙液罐絕緣涂層屬于易燃材質，為杜絕事故發生，公司嚴格對參與建造人員的安全教育，建造人員必須手持《上船工作證》方可上崗操作；此外，公司對建造平臺、船塢、碼頭等嚴格按風險等級進行管控，安保部門牽頭實施一周兩次的聯防檢查；截止目前，公司A型罐建造實現了安全可控。
江南造船VLGC系列船仍在不斷突破，為了滿足國際海事組織（IMO）對于全球硫排放的限制，該系列船將用燃氣部分替代燃油從而降低油耗；目前江南造船已將VLGC船的艙容量拓展至91000立方米，相應的液罐建造工藝也在持續開發、優化。
為配合儀式，江小南工作室特別設計了紀念袋，為100罐奮斗者們送上了專屬慰問。
