當前，國內(nèi)外形勢嚴峻復雜，各種挑戰(zhàn)交織疊加，絕大多數(shù)船企都處于盈利難的困境，大船集團也面臨著激烈的外部市場競爭壓力、本部產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的巨大調(diào)整以及主要所屬企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的艱難困境。降成本、提效率，刻不容緩。在九月份生產(chǎn)計劃會上，楊志忠同志向廣大干部員工提出了“千方百計降成本，強化管理提效率”的兩個思考題，發(fā)人深省。大船集團各單位立足本職，深入思考，主動作為，迎接挑戰(zhàn)，全力破題。

分段制造部圍繞“兩個思考題”，以全面完成生產(chǎn)任務為目標，將進一步提升分段生產(chǎn)效率與降低建造成本的過程控制作為“破題”突破口，不斷強化生產(chǎn)組織、工藝技術(shù)、質(zhì)量管理、創(chuàng)新工裝使用等四項管理工作，全力以赴降成本、提效率。

生產(chǎn)組織管理

分段制造部積極梳理與推進效率提升工作，17項效率提升工作做到計劃分步、有序推進，嚴格明確責任人與完成時間；打破科室車間界限建立生產(chǎn)技術(shù)準備管理體系，與上道工序一起研究建立快速高效問題反饋、跟蹤、解決的有效途徑；強化加工與分段計劃融合，打通信息傳遞壁壘，從上道工序進料完整性方面開始共享物料信息，規(guī)避完整性風險，組織Ｔ型材、曲外板、槽壁子單線生產(chǎn)，圍繞專線物料做計劃，控節(jié)拍，保需求，確保最大程度準時化提供現(xiàn)場，減少物料積壓，降低運輸及再次配套成本。

工藝技術(shù)

分段制造部建立審圖小組，規(guī)范審圖模式，提前消化新產(chǎn)品圖紙疑難點；研究分段建造工藝工法，合理劃分分段，降低施工難度；加快自動焊推進，成立自動焊推進小組，制定推進計劃，明確細化自動焊使用范圍。

質(zhì)量管理

分段制造部高度重視質(zhì)量過程控制。通過控制裝配間隙、嚴格邊準處理、交叉點提前焊接、規(guī)范工藝板應用、散件裝配前銑邊等措施提高焊前質(zhì)量；結(jié)合船東船檢關(guān)注點，培訓施工單位員工，從施工者思想與行為上提升質(zhì)量效率。

提高質(zhì)量自主管理水平，嚴格執(zhí)行班組長自檢、授權(quán)檢驗員互檢、專職檢驗員三級檢查制度，保證分段建造質(zhì)量，實現(xiàn)部分過程報驗及完工報驗多項免檢，提升報驗效率，船東船檢滿意亦顯著提高。

全面推進FCAW定位焊，取代SMAW定位焊，減少現(xiàn)場員工領(lǐng)取、存儲焊條的工作，提升員工的工作效率。同時采用FCAW定位焊大大的減少了現(xiàn)場定位焊位置在焊前打磨工作量，提高生產(chǎn)效率。通過推進實現(xiàn)了平面車間100%實現(xiàn)，大組車間60%以上實現(xiàn)的目標。

創(chuàng)新工裝

改進創(chuàng)新工裝使用，加大磁力工裝、氣動工用具等新工裝工具投入與更新?lián)Q代，降低人力需求數(shù)量。在小組立精益生產(chǎn)推進經(jīng)驗基礎(chǔ)上，實施工裝引進模式，擬按工位、按工法策劃工裝、工具方向，全面助力工裝開發(fā)應用。

目前，11萬成品油船43號、44號船槽壁分段平均施工周期由52天縮短到41天，生產(chǎn)效率提升21%，分段需求按日完成率也由年初的85%提升到96%。分段制造部將不斷改進生產(chǎn)模式，推進先進生產(chǎn)方法、提高設備利用率，助力管理提升，實現(xiàn)降本增效。