備受關注的中國船舶集團有限公司一號工程——國產首制大型郵輪將于11月10日全面轉入連續搭載新階段。目前，中國船舶集團旗下上海外高橋造船有限公司在郵輪工程項目管理和生產組織機構設置及運行、安全質量體系構建及執行、物資準備和設計工藝策劃實施、分段建造總組和儲備、后續計劃安排和保障等方面，均已滿足連續搭載條件和要求，并通過集團公司組織的轉段評審。可以說是萬事俱備，只欠東風，中國船舶工業摘取“皇冠上最后一顆明珠”，圓中國造船人的夢，又將邁出具有里程碑意義的一步。
“雖有千難萬險，唯有勇往直前”——這是外高橋造船的鏗鏘誓言
眾所周知，大型郵輪工程屬于國際化巨系統工程，對中國船舶工業而言，完全是一項開創性的偉大工程，一切都得從零開始。
在中國船舶集團的正確領導下，外高橋造船經受住了新冠肺炎疫情的風雨洗禮和嚴峻考驗，克服了物資采購、薄板車間流水線建設滯后，以及國外船東、供應商無法到位等一系列困難和挑戰，一步一個腳印，向著連續搭載的既定目標挺進。
萬里長征，設計先行。大型郵輪的生產設計也是個復雜的巨系統工程，是實現中國制造郵輪夢的第一步。
相較于民船和海工產品，大型郵輪物量龐大，分包項目繁多，設計界面復雜，僅生產設計圖紙就多達5萬多份。
雖說外高橋造船與意大利芬坎蒂尼集團建立了密切的合作，并有相關參考船型和圖紙數據的基礎，但由于生產組織模式和供應鏈端管理方式的變化，直接引起了大量的設計修改工作。受疫情影響，與詳細設計合資公司、系統總包和設備廠家之間的溝通效率受到了一定的制約，多種因素疊加造成生產設計工作舉步維艱。
外高橋造船設計部門迎難而上，主動擔當，在困境中積極探尋一切可行的解決辦法，制定多項計劃執行保障措施，出色完成了大型郵輪的階段性生產設計任務，目前，投入郵輪項目設計人員已經突破500人，累計實現生產設計圖紙工時超過110萬，近五個月加班工時占比突破25%，為郵輪項目連續搭載奠定了扎實的基礎。
設計部門在實踐中學習積累，在實踐中錘煉提升，在實踐中開辟出了一條大型郵輪生產設計的新路。
——單獨組建郵輪設計項目組，進一步明確和細化職能職責，不斷加快每級技術問題迭代處理速度。
——圍繞生產設計目標，加強計劃管控，實施日匹配計劃檢查，建立日例會制度，全面及時協調生產設計出圖計劃，全面及時解決生產設計推進過程中的各種技術難題，全力滿足生產需求。
——與船東、船檢、詳細設計合資公司建立溝通矩陣，形成例會機制，創建有效的溝通環境，成立背景工程小組、界面工作小組，推進與總包商、分包商的技術協同。
——加強與生產部門的溝通交流，分區安排人員實行實名制配建，建立定期現場走訪溝通機制，保證現場建造工作順利推進。
設計部門通過內部人力資源調配，組織勞動競賽，加班加點趕工，全力克服和消除疫情影響。
據統計，截至10月底，共完成229份工藝交底及標準宣貫，48個總段的模型平衡，按計劃推進613份標準編制，完成全船93%的鋼板訂貨工作。從5月份開始連續發圖，10月份進入高峰期，累計發放14000多份圖紙，月發圖量達到5000份，相當于一艘好望角型散貨船的全船圖紙量，為實現連續搭載的節點目標，立下頭功。
兵馬未動，糧草先行。大型郵輪零部件超2500萬個，物資采購包有五百多個，物資配套和采購管理的體量已遠超海工和民船項目。其中涉及到大量的合同談判、供應商審核及物資催繳工作。
由于大型郵輪是我國首次建造，國內供應鏈匱乏，大部分供應商和總包商集中在歐洲，加上疫情的影響，外高橋造船郵輪項目采購工作啟動伊始就面臨著嚴酷的雙重考驗。
供應商停工，合同談判停擺，合同定標和物資到貨時間延期等，面對這一切，外高橋造船采購團隊始終有條不紊，沉著應對。
——在一般物資方面，定期評估供應鏈的運行情況，把視角前移，加強上下游溝通，密切跟蹤每個采購合同的執行情況。
——根據物資類型，制定專項風險控制措施，并委托外部第三方機構跟催及催繳。
——在內裝供應鏈方面，努力開展國內總包商的尋源工作，同時積極與國外總包商對接，目前已簽訂24個采購包合同。
保質保供保節點。郵輪采購團隊通過加強對供應商的資質審核、供方生產過程督查、供應商履約管控等一系列措施和手段，做到及時跟蹤、及時預警、及時糾偏，確保總段連續搭載所需物資的計劃需求。
得益于生產設計和物資配套的全力保障，大型國產首制郵輪建造按計劃全面展開。但面對建造難度和舾裝工作量巨大，各種不確定因素時而會接踵而至，尤其是因疫情影響，造成薄板車間部分工位交付延期，徹底打亂了薄板分段的建造流程和計劃。
郵輪項目部第一時間牽頭各相關生產、設計和技術部門組織專題研討，制定四次工藝路線調整方案，通過優化場地資源配置，突擊改造平直C線，壓減外高橋本部的民船和海工的月度制作物量，合理安排勞動力，調整工藝管理路徑，彌補和降低薄板車間延期對生產計劃的影響，為薄板分段按計劃開工打開了一片新天地。
——郵輪項目部還通過開展生產部門的勞動競賽，挖掘潛力，激發動力，壓縮生產建造周期和過程浮時，形成趕工計劃。通過應用信息化系統提高月度舾裝托盤配齊率，確保生產連續和趕工計劃的執行。
——不斷探索新的工藝路線。超寬薄板分段是大型郵輪項目典型結構，極易在吊運過程中產生大量變形，如無合理工藝避免此現象，將對薄板總段總組產生極大的風險。結合國外成功經驗，外高橋造船自行制作薄板分段翻身工裝，為后續薄板分段的翻身提供技術保障。薄板總段因其材質特性，無法大量火工矯正作業，首制船項目第一次采用總段階段電磁矯平工藝，為確保總段整體質量精度提供工藝支撐。
在外高橋造船上上下下的協同配合和共同努力下，國產首制大型郵輪已有9只總段完成總組，單個總段重量達600噸，滿足郵輪連續搭載的要求。
科學的安全質量管理體系建設，是大型國產郵輪建造的前提和保障。如何做好全球性疫情影響下國產首制大型郵輪的安全質量管理，成為外高橋造船必須攻克的一道難關。
外高橋造船堅持科學、務實和嚴謹的態度，不斷強化和加深對大型郵輪項目安全質量管理工作艱巨性、復雜性的認識，以項目建造工序和建造難點為研究方向，不斷總結項目安全質量管理特點，有序開展安全質量管理體系建設。
——開展大型郵輪項目HSSE管理主要風險識別。大型郵輪項目風險管理具有專業涉及多、風險周期長、風險復雜多樣，管理難度大等幾大特點。通過自主分析識別、外部專家意見咨詢、調研學習吸收、生產過程識別總結、供應商作業內容分析等手段，公司進行大型郵輪項目HSSE管理風險的收集和整理，初步識別了人身傷害、火災消防、相關方管理、環境及職業健康、起重吊裝、安保和調試等幾大類風險。采取了風險動態收集更新、風險動態監控、化繁為簡、風險分級管控、特殊作業前專項風險評估等手段，對風險實施嚴格管控，確保風險可控。
——大型郵輪項目HSSE管理體系建設。公司重點聚焦于項目HSSE組織管理、制度保障、教育培訓、技術保障、分包商管理、監督檢查、應急保障、文化體系建設等八個方面，已完成10項安全程序文件和三千多人次的安全計劃培訓，形成了大型國產郵輪安全管理體系，為“一號工程”保駕護航。
截至9月底，外高橋造船共完成各類HSSE培訓54次，班前會檢查322次，內部巡檢428次，項目建造總工時超過54萬，未發生可記錄工傷事件。
為落實集團公司大型郵輪“精品”工程戰略，外高橋造船全面構建大型郵輪建造質量管理體系。
——以集團公司《艦船精細化質量管理要求》為綱領，依托公司基于產品和管理為對象的一體化質量管理體系，以“滿足并超越客戶需求、成功交付每一個項目、實現產品質量零損失和第一次就把事情做對”為目標，識別大型郵輪工程項目質量管理難點、重點，推進質量管理體系建設。
——以項目質量策劃為重點，質量保證為基礎，質量控制為手段，質量改進為目標，通過構建與重點工程相適應的質量文化體系并持續落實全員質量意識提升工程，搭建協同、高效的項目質量組織機構，進一步增強全員質量管理意識。
——開展基于全流程質量風險識別、分析的建造檢驗技術、檢驗標準研究和應用，編制涵蓋設計、采購、建造全流程的項目質量程序，嚴格落實以現場檢驗（L-QC）為基礎的三級檢驗和項目審核制度。同時，探索和實踐以檢驗試驗計劃為抓手的供方過程管理、以獎為主，以罰為輔的項目激勵等制度，從而構建具有大型郵輪特色的項目質量保證體系。
外高橋造船將質量信息化系統作為質量流程執行和信息管理的重要平臺，不斷完善質量管理模塊并推進移動端的使用，收效顯著。同時，已先后突破了郵輪薄板分段焊接質量、精度控制和吊裝翻身、重量控制等建造關鍵性技術，實現了產品建造過程和結果性指標以及管理目標，贏得了“后疫情”時期遠程客戶和現場船級社的信任滿意。
“百舸爭流奮楫者先，千帆競發勇進者勝”——這是外高橋造船的雄心壯志
在中國船舶集團的正確領導下，公司眾志成城，科技創新，腳踏實地，砥礪前行，實現了國產首制大型郵輪項目的一個個突破。
——創建型材智能立體倉庫。其使用了智能化倉庫管理系統，通過入庫、出庫業務、庫存調撥和虛倉管理等功能，對批次管理、物料對應、庫存盤點、質檢和及時庫存等進行智能化管理，有效控制并跟蹤倉庫業務的物流和成本管理全過程，實現倉儲信息管理，以滿足大型郵輪龐大多樣的型材存儲之需。
——應用焊接機器人。首次通過離線編程技術控制機械臂對郵輪t-beam進行焊接。可利用多臺機器人協同焊接，在保證焊接質量的同時大大提升了焊接效率。
——實現薄板分段翻身。自制特殊翻身工裝進行薄板翻身，減少薄板分段翻身變形。
——實施薄板總段跨區域建造。部分郵輪總段在公司8號平臺建造，并在總段運輸托架上進行總組，然后使用動力頭頂升托架及總段，運輸至船塢邊進行搭載，解決總組場地資源限制，確保總段搭載計劃。
——推行薄板分段在薄板線下制作的工藝流程。為了克服薄板車間流水線安裝調試延遲所造成的困難，公司根據薄板分段特點及薄板線下設備設施條件，制定工藝流程，明確薄板建造順序和精度管控要求，保障薄板線下順利建造。
——開展機械處所分段預總組新工藝。將多個機械處所雙層底分段進行預總組，然后運輸至涂裝房進行涂裝，保障郵輪底部艙室密性及油漆工序前移。
——自制總組登高塔工裝。郵輪總段涉及多層甲板，便于作業人員上下作業，特別制作了專用登高工裝，以確保人員上下安全。
——采取薄板線下薄板拼板翻身新工法，有效減少大跨度薄板翻身變形，保障薄板拼板精度。
——執行郵輪全船基準線施工新規范，確保船體舾裝內裝在統一基準建造，提升建造效率，減少累積誤差，保障建造精度。
——實施薄板電磁矯平新工藝。在總段階段使用電磁矯平設備，對薄板甲板面進行矯平，確保甲板平整度和甲板層高，減少敷料總量，降低空船重量。
一個個小的突破，匯聚成外高橋造船攻堅克難、實現國產首制大型郵輪突破的信心，彰顯了公司創新驅動、實現轉型升級的力量。
11月10日，國產首制大型郵輪項目將轉入總段連續搭載的新階段。郵輪工程的各項挑戰才剛剛開始，前行的道路上依然風險重重，外高橋造船項目團隊將根據集團公司領導和專家組的指示和意見，持續優化風險防控措施，根據項目進展不斷創新管理模式，通過信息化和區域化管控手段，全力應對連續搭載過程中可能出現的各類風險，迎難而上，不負眾望，奮力推進國產首制大型郵輪項目建造，為中國船舶工業的轉型升級作出應有貢獻。
眾所周知，大型郵輪工程屬于國際化巨系統工程，對中國船舶工業而言，完全是一項開創性的偉大工程，一切都得從零開始。
在中國船舶集團的正確領導下，外高橋造船經受住了新冠肺炎疫情的風雨洗禮和嚴峻考驗，克服了物資采購、薄板車間流水線建設滯后，以及國外船東、供應商無法到位等一系列困難和挑戰，一步一個腳印，向著連續搭載的既定目標挺進。
萬里長征，設計先行。大型郵輪的生產設計也是個復雜的巨系統工程，是實現中國制造郵輪夢的第一步。
相較于民船和海工產品，大型郵輪物量龐大，分包項目繁多，設計界面復雜，僅生產設計圖紙就多達5萬多份。
雖說外高橋造船與意大利芬坎蒂尼集團建立了密切的合作，并有相關參考船型和圖紙數據的基礎，但由于生產組織模式和供應鏈端管理方式的變化，直接引起了大量的設計修改工作。受疫情影響，與詳細設計合資公司、系統總包和設備廠家之間的溝通效率受到了一定的制約，多種因素疊加造成生產設計工作舉步維艱。
外高橋造船設計部門迎難而上，主動擔當，在困境中積極探尋一切可行的解決辦法，制定多項計劃執行保障措施，出色完成了大型郵輪的階段性生產設計任務，目前，投入郵輪項目設計人員已經突破500人，累計實現生產設計圖紙工時超過110萬，近五個月加班工時占比突破25%，為郵輪項目連續搭載奠定了扎實的基礎。
設計部門在實踐中學習積累，在實踐中錘煉提升，在實踐中開辟出了一條大型郵輪生產設計的新路。
——單獨組建郵輪設計項目組，進一步明確和細化職能職責，不斷加快每級技術問題迭代處理速度。
——圍繞生產設計目標，加強計劃管控，實施日匹配計劃檢查，建立日例會制度，全面及時協調生產設計出圖計劃，全面及時解決生產設計推進過程中的各種技術難題，全力滿足生產需求。
——與船東、船檢、詳細設計合資公司建立溝通矩陣，形成例會機制，創建有效的溝通環境，成立背景工程小組、界面工作小組，推進與總包商、分包商的技術協同。
——加強與生產部門的溝通交流，分區安排人員實行實名制配建，建立定期現場走訪溝通機制，保證現場建造工作順利推進。
設計部門通過內部人力資源調配，組織勞動競賽，加班加點趕工，全力克服和消除疫情影響。
據統計，截至10月底，共完成229份工藝交底及標準宣貫，48個總段的模型平衡，按計劃推進613份標準編制，完成全船93%的鋼板訂貨工作。從5月份開始連續發圖，10月份進入高峰期，累計發放14000多份圖紙，月發圖量達到5000份，相當于一艘好望角型散貨船的全船圖紙量，為實現連續搭載的節點目標，立下頭功。
兵馬未動，糧草先行。大型郵輪零部件超2500萬個，物資采購包有五百多個，物資配套和采購管理的體量已遠超海工和民船項目。其中涉及到大量的合同談判、供應商審核及物資催繳工作。
由于大型郵輪是我國首次建造，國內供應鏈匱乏，大部分供應商和總包商集中在歐洲，加上疫情的影響，外高橋造船郵輪項目采購工作啟動伊始就面臨著嚴酷的雙重考驗。
——在一般物資方面，定期評估供應鏈的運行情況，把視角前移，加強上下游溝通，密切跟蹤每個采購合同的執行情況。
——根據物資類型，制定專項風險控制措施，并委托外部第三方機構跟催及催繳。
——在內裝供應鏈方面，努力開展國內總包商的尋源工作，同時積極與國外總包商對接，目前已簽訂24個采購包合同。
保質保供保節點。郵輪采購團隊通過加強對供應商的資質審核、供方生產過程督查、供應商履約管控等一系列措施和手段，做到及時跟蹤、及時預警、及時糾偏，確保總段連續搭載所需物資的計劃需求。
得益于生產設計和物資配套的全力保障，大型國產首制郵輪建造按計劃全面展開。但面對建造難度和舾裝工作量巨大，各種不確定因素時而會接踵而至，尤其是因疫情影響，造成薄板車間部分工位交付延期，徹底打亂了薄板分段的建造流程和計劃。
郵輪項目部第一時間牽頭各相關生產、設計和技術部門組織專題研討，制定四次工藝路線調整方案，通過優化場地資源配置，突擊改造平直C線，壓減外高橋本部的民船和海工的月度制作物量，合理安排勞動力，調整工藝管理路徑，彌補和降低薄板車間延期對生產計劃的影響，為薄板分段按計劃開工打開了一片新天地。
——郵輪項目部還通過開展生產部門的勞動競賽，挖掘潛力，激發動力，壓縮生產建造周期和過程浮時，形成趕工計劃。通過應用信息化系統提高月度舾裝托盤配齊率，確保生產連續和趕工計劃的執行。
——不斷探索新的工藝路線。超寬薄板分段是大型郵輪項目典型結構，極易在吊運過程中產生大量變形，如無合理工藝避免此現象，將對薄板總段總組產生極大的風險。結合國外成功經驗，外高橋造船自行制作薄板分段翻身工裝，為后續薄板分段的翻身提供技術保障。薄板總段因其材質特性，無法大量火工矯正作業，首制船項目第一次采用總段階段電磁矯平工藝，為確保總段整體質量精度提供工藝支撐。
在外高橋造船上上下下的協同配合和共同努力下，國產首制大型郵輪已有9只總段完成總組，單個總段重量達600噸，滿足郵輪連續搭載的要求。
科學的安全質量管理體系建設，是大型國產郵輪建造的前提和保障。如何做好全球性疫情影響下國產首制大型郵輪的安全質量管理，成為外高橋造船必須攻克的一道難關。
外高橋造船堅持科學、務實和嚴謹的態度，不斷強化和加深對大型郵輪項目安全質量管理工作艱巨性、復雜性的認識，以項目建造工序和建造難點為研究方向，不斷總結項目安全質量管理特點，有序開展安全質量管理體系建設。
——開展大型郵輪項目HSSE管理主要風險識別。大型郵輪項目風險管理具有專業涉及多、風險周期長、風險復雜多樣，管理難度大等幾大特點。通過自主分析識別、外部專家意見咨詢、調研學習吸收、生產過程識別總結、供應商作業內容分析等手段，公司進行大型郵輪項目HSSE管理風險的收集和整理，初步識別了人身傷害、火災消防、相關方管理、環境及職業健康、起重吊裝、安保和調試等幾大類風險。采取了風險動態收集更新、風險動態監控、化繁為簡、風險分級管控、特殊作業前專項風險評估等手段，對風險實施嚴格管控，確保風險可控。
——大型郵輪項目HSSE管理體系建設。公司重點聚焦于項目HSSE組織管理、制度保障、教育培訓、技術保障、分包商管理、監督檢查、應急保障、文化體系建設等八個方面，已完成10項安全程序文件和三千多人次的安全計劃培訓，形成了大型國產郵輪安全管理體系，為“一號工程”保駕護航。
截至9月底，外高橋造船共完成各類HSSE培訓54次，班前會檢查322次，內部巡檢428次，項目建造總工時超過54萬，未發生可記錄工傷事件。
為落實集團公司大型郵輪“精品”工程戰略，外高橋造船全面構建大型郵輪建造質量管理體系。
——以集團公司《艦船精細化質量管理要求》為綱領，依托公司基于產品和管理為對象的一體化質量管理體系，以“滿足并超越客戶需求、成功交付每一個項目、實現產品質量零損失和第一次就把事情做對”為目標，識別大型郵輪工程項目質量管理難點、重點，推進質量管理體系建設。
——以項目質量策劃為重點，質量保證為基礎，質量控制為手段，質量改進為目標，通過構建與重點工程相適應的質量文化體系并持續落實全員質量意識提升工程，搭建協同、高效的項目質量組織機構，進一步增強全員質量管理意識。
——開展基于全流程質量風險識別、分析的建造檢驗技術、檢驗標準研究和應用，編制涵蓋設計、采購、建造全流程的項目質量程序，嚴格落實以現場檢驗（L-QC）為基礎的三級檢驗和項目審核制度。同時，探索和實踐以檢驗試驗計劃為抓手的供方過程管理、以獎為主，以罰為輔的項目激勵等制度，從而構建具有大型郵輪特色的項目質量保證體系。
外高橋造船將質量信息化系統作為質量流程執行和信息管理的重要平臺，不斷完善質量管理模塊并推進移動端的使用，收效顯著。同時，已先后突破了郵輪薄板分段焊接質量、精度控制和吊裝翻身、重量控制等建造關鍵性技術，實現了產品建造過程和結果性指標以及管理目標，贏得了“后疫情”時期遠程客戶和現場船級社的信任滿意。
“百舸爭流奮楫者先，千帆競發勇進者勝”——這是外高橋造船的雄心壯志
在中國船舶集團的正確領導下，公司眾志成城，科技創新，腳踏實地，砥礪前行，實現了國產首制大型郵輪項目的一個個突破。
——創建型材智能立體倉庫。其使用了智能化倉庫管理系統，通過入庫、出庫業務、庫存調撥和虛倉管理等功能，對批次管理、物料對應、庫存盤點、質檢和及時庫存等進行智能化管理，有效控制并跟蹤倉庫業務的物流和成本管理全過程，實現倉儲信息管理，以滿足大型郵輪龐大多樣的型材存儲之需。
——應用焊接機器人。首次通過離線編程技術控制機械臂對郵輪t-beam進行焊接。可利用多臺機器人協同焊接，在保證焊接質量的同時大大提升了焊接效率。
——實現薄板分段翻身。自制特殊翻身工裝進行薄板翻身，減少薄板分段翻身變形。
——實施薄板總段跨區域建造。部分郵輪總段在公司8號平臺建造，并在總段運輸托架上進行總組，然后使用動力頭頂升托架及總段，運輸至船塢邊進行搭載，解決總組場地資源限制，確保總段搭載計劃。
——推行薄板分段在薄板線下制作的工藝流程。為了克服薄板車間流水線安裝調試延遲所造成的困難，公司根據薄板分段特點及薄板線下設備設施條件，制定工藝流程，明確薄板建造順序和精度管控要求，保障薄板線下順利建造。
——開展機械處所分段預總組新工藝。將多個機械處所雙層底分段進行預總組，然后運輸至涂裝房進行涂裝，保障郵輪底部艙室密性及油漆工序前移。
——自制總組登高塔工裝。郵輪總段涉及多層甲板，便于作業人員上下作業，特別制作了專用登高工裝，以確保人員上下安全。
——采取薄板線下薄板拼板翻身新工法，有效減少大跨度薄板翻身變形，保障薄板拼板精度。
——執行郵輪全船基準線施工新規范，確保船體舾裝內裝在統一基準建造，提升建造效率，減少累積誤差，保障建造精度。
——實施薄板電磁矯平新工藝。在總段階段使用電磁矯平設備，對薄板甲板面進行矯平，確保甲板平整度和甲板層高，減少敷料總量，降低空船重量。
一個個小的突破，匯聚成外高橋造船攻堅克難、實現國產首制大型郵輪突破的信心，彰顯了公司創新驅動、實現轉型升級的力量。
