5月31日，由我國自主建造的全球首例一體化建造LNG（液化天然氣）模塊化工廠最重核心工藝模塊A1EC在海油工程青島建造基地順利交付。至此，由海油工程承建的加拿大LNG項(xiàng)目已成功交付10個模塊，并完成全部模塊結(jié)構(gòu)封頂作業(yè)。目前整體建造進(jìn)度已超過80%，為項(xiàng)目按期交付奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

據(jù)加拿大LNG項(xiàng)目經(jīng)理莊宏昌介紹，本次交付的A1EC模塊由四層主甲板組成，長78米、寬46米，甲板面積相當(dāng)于9個籃球場大小，高度達(dá)50米，近18層樓高，模塊重量近萬噸，是海油工程青島建造基地迄今交付的最重LNG核心工藝模塊。A1EC模塊主要承擔(dān)原料氣預(yù)處理的脫水除汞任務(wù)，是整個LNG工廠中極為重要的模塊。該模塊共包含5臺大型設(shè)備，單臺設(shè)備高度近20米，安裝的水平和標(biāo)高精度均控制在3毫米之內(nèi)，達(dá)到了行業(yè)內(nèi)靜態(tài)設(shè)備安裝的領(lǐng)先水平。

相對于傳統(tǒng)模塊，A1EC模塊具有尺寸大、噸位重、大型設(shè)備多等諸多特點(diǎn)，公司有針對性地制定應(yīng)對策略，提高技術(shù)方案管理等級，強(qiáng)化安全、質(zhì)量和進(jìn)度管控。首次使用7列13組336軸線的SPMT運(yùn)輸車聯(lián)合運(yùn)輸，在正式裝船作業(yè)前，開展3次模擬演練，針對車輛狀況異常、運(yùn)輸過程數(shù)據(jù)錯誤、極端天氣、船舶無法靠泊等極端情況制訂4個專項(xiàng)應(yīng)急預(yù)案，運(yùn)輸過程中，指定總指揮對13個動力頭進(jìn)行整體安排，組織專人對重要節(jié)點(diǎn)進(jìn)行監(jiān)護(hù)，對運(yùn)輸路徑實(shí)施硬隔離，多措并舉確保模塊順利交付。

海油工程承攬了項(xiàng)目一期35個模塊建造工作，包括全部19個核心工藝模塊，總重約17.9萬噸。通過反復(fù)核算，海油工程將項(xiàng)目拆解為333個甲板片，經(jīng)車間預(yù)制后，再像搭積木般于滑道處進(jìn)行搭載工作。面對數(shù)量多、噸位重、技術(shù)要求高等諸多挑戰(zhàn)，海油工程成立專項(xiàng)小組，實(shí)行月度滾動計(jì)劃，模塊專項(xiàng)計(jì)劃，借助信息化技術(shù)，全力推進(jìn)搭載工作，按計(jì)劃實(shí)現(xiàn)全部模塊的結(jié)構(gòu)封頂作業(yè)。

為踐行“清潔制造，質(zhì)量為先”理念，加拿大LNG項(xiàng)目成立了FPD（無缺陷交付）小組，強(qiáng)化過程質(zhì)量管控和材料防護(hù)，將精細(xì)化管理落實(shí)到每個建造環(huán)節(jié)。此外，加拿大LNG項(xiàng)目在全球開創(chuàng)性實(shí)現(xiàn)NBG（無背部保護(hù)氣） 焊接新工藝大規(guī)模工程應(yīng)用，在實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場焊接合格率高于同類型焊接作業(yè)合格率2%的同時，顯著提升大管徑不銹鋼管線施工安全性，大幅提升焊接效率。

加拿大LNG項(xiàng)目是加拿大歷史上最大的能源投資項(xiàng)目，規(guī)劃建設(shè)4條生產(chǎn)線，其中一期工程計(jì)劃建造2條生產(chǎn)線，年產(chǎn)量達(dá)1300萬噸。項(xiàng)目建成投產(chǎn)后，將向亞洲地區(qū)供應(yīng)高品質(zhì)的液化天然氣，有利于我國天然氣進(jìn)口渠道的多元化。該項(xiàng)目在全球首次實(shí)現(xiàn)核心工藝模塊加管廊模塊一體化聯(lián)合建造，并開創(chuàng)多項(xiàng)新工藝新技術(shù)，標(biāo)志著我國LNG模塊化工廠建造能力已穩(wěn)居國際先進(jìn)水平。

據(jù)悉，與A1EC模塊同批交付的還有4個管廊模塊，屆時將由大型半潛船“祥和口”號運(yùn)輸至5000海里外的加拿大項(xiàng)目所在地。