大連中遠海運重工在62000噸系列多用途紙漿船建造過程中，對標川崎，不斷優化船舶建造各環節工藝工法，提升船舶建造效率。公司在62000噸紙漿船船臺搭載過程中，采用模擬搭載精度造船技術，在提高船臺搭載精度的同時，進一步提升效率，縮短該船型船臺建造周期，系列船最短船臺搭載周期被壓縮至82天。

在該系列船型船臺搭載過程中，采用的模擬搭載精度控制技術就是提前了解預搭載總段與船臺上已經搭載分段的精度偏差情況。使用全站儀進行分段、總段的三維數據采集，把測得的分段數據導入到計算機三維精度分析軟件中，并進行實測數據與設計數據的自動套合，然后對將搭載的分段與已經搭載的分段在電腦上進行電腦模擬搭載，分析搭載后的分段間隙、錯位等狀態，確定搭載分段最優搭載方案，從而達到一次吊裝，一次定位。與傳統船舶分段搭載方式相比，模擬搭載縮短了傳統搭載余量切割、二次精度定位等環節，門吊脫鉤時間縮短了一倍以上，進一步提高了船臺分段吊裝效率，僅此一項即可節省單船船臺搭載時間五天。