“我國首制大型郵輪H1508船距離2023年交付還需完成出塢和試航等關鍵節點目標。第二艘國產大型郵輪H1509船計劃2025年交付。”

近日，在2022世界設計之都大會期間，中國船舶集團有限公司旗下上海外高橋造船有限公司（以下簡稱“外高橋造船”）總經理、國產大郵輪總設計師陳剛接受澎湃新聞記者書面專訪時作出上述表述。

目前，大型郵輪是我國唯一仍未攻克的高附加值船型。大型郵輪是名副其實的巨型系統工程，可以直接反映一個國家的裝備建造能力和綜合科技水平。全力推進大型郵輪設計建造是中國船舶工業轉型升級、提升中國制造在全球影響力的標志性工程。

“經過數年的技術與市場探索，中國船舶集團有限公司明確了采用國際合作方式進入郵輪建造領域的發展策略。”陳剛表示，外高橋造船是國產首制大型郵輪的建造總承包，參與詳細設計，獨立進行全三維建模生產設計及數字化，對接國際、國內供應鏈，負責全過程總體建造及工程項目管理。引進了成熟的VISTA郵輪平臺，據此開展建造方案設計和供應鏈遴選，確保大型郵輪產品的技術、質量達到國際標準；在控制建造及營運風險的同時，一次形成大型郵輪總裝建造能力，支持實現我國郵輪裝備的跨代發展。

邁入“雙輪”建造時代

今年8月8日，第二艘國產大型郵輪在外高橋造船正式開工建造，標志著中國船舶工業已初步掌握大型郵輪設計建造關鍵核心技術，自此邁入了“雙輪”建造時代，國產大型郵輪實現批量化、系列化建造指日可待。

陳剛向澎湃新聞介紹，第二艘國產大型郵輪H1509船計劃2025年交付。截至8月，H1509船詳細設計已完成約40%，生產設計模型平衡和結構生產設計發圖工作已全面啟動。在建造方面，正從工藝工法創新、設備調試以及人才隊伍建設等方面不斷強化生產準備。

據悉，我國首制大型郵輪H1508船于2019年10月18日開工進入實質性建造階段。對于H1508船的最新進展，陳剛向澎湃新聞介紹，目前首制大型郵輪H1508船建造進展約70%，正在按計劃有序推進設備系統調試和內裝建造工作。

與首制郵輪相比，第二艘國產大型郵輪H1509船的設計建造周期壓縮了整整6個月。

在技術難點與創新點方面，陳剛介紹，第二艘國產大型郵輪H1509船在首制船的基礎上總噸位增加了0.67萬噸，總長加長了17.4米，客房數量增加了19間。同時，根據《國際海上人命安全公約》（SOLAS）2020破艙穩性要求和國際海事組織（IMO）Tier III標準&船舶能效設計指數（EEDI）第二階段要求，新增了2套脫硫塔和選擇性催化還原（SCR）系統，環保屬性更強。

陳剛還表示，外高橋造船需要根據H1509船船型和配置的新變化，對安全返港設計、重量控制、防火設計等進行重新開發論證。“外高橋造船將繼續加大科技創新投入，深度賦能郵輪工程，進一步完善項目管理，通過質量、安全、成本、周期等風險管控，全力推進第二艘國產大型郵輪建造任務。”

對于我國大型郵輪在設計與建造方面還面臨的挑戰，陳剛表示，大型郵輪涉及的技術難點眾多，如總體布置設計、主被動防火設計及材料技術、疏散仿真分析、輕質材料開發及應用等；其中，質量/質心控制、振動噪聲、安全返港是貫穿郵輪全生命周期的三大核心技術，也是我國亟待突破的技術空白。

“第二艘國產大型郵輪今年開工建造，標志著中國船舶工業已初步掌握大型郵輪設計建造關鍵核心技術，是向大型郵輪批量化、系列化建造邁出的具有里程碑意義的一步。”陳剛表示。

“2050年接近發達國家行業滲透率”

大型郵輪在制造方面正不斷提升智能化水平。

陳剛向澎湃新聞表示，智能化主要體現在開發并運用新一代造船管理平臺SWS TIME，實現設計、采購、現場管理全過程信息化協同管控；研發一體化移動應用平臺，加速協同協作效率，實現“人找數據到數據找人”模式轉變。還包括打造薄板生產智能車間，實現產線智能化管控，提升分段建造效率和精度管理水平。構建郵輪數字化設計平臺，高效進行完整建模并理清全船物量，順利完成預定的出圖任務目標。

“后續外高橋造船將通過數字化船廠建造，2025年形成大型郵輪的批量化建造能力，（目標）2050年大型郵輪建造達到100艘，接近發達國家的行業滲透率。”陳剛告訴澎湃新聞。

對于郵輪市場的展望，陳剛認為，按照歐洲郵輪建造行業發展經驗，郵輪建造可對船舶修造、配套產業、母港、零售等相關產業鏈帶來1∶14的推動作用，從而帶動酒店、娛樂等相關行業的轉型升級。

陳剛表示，在我國大型郵輪裝備作為海上旅游的新興產品，是海洋經濟的重要補充、郵輪應用的主流形式，2035年前后郵輪旅客年運輸量將達1400萬人次；大型郵輪作為旅游裝備的核心構成，在進行本土化建造和商業化運營之后，將滿足旅游市場發展需求，推動旅游經濟快速增長。