為全面落實公司箱船模塊化、快速建造和高質量發展的總要求，降低中大組立階段施工量，壓縮胎位周期，以及實現分段建造“八項原則”中“后道作業前移做”的目標，外高橋造船組建錨臺專線“起錨”項目團隊，以推動中小組立階段“錨臺錨唇一體化制造”工藝技術攻關。

錨臺錨唇一體化制造，對后續錨鏈筒對接精度提出了較高要求，也是對現場作業人員技能要求的提高。項目團隊面對新工藝和高標準的新要求，從計劃、安全、質量和精度開展了全方位策劃。

分段大組立階段工藝技術人員來前道指導，組建了工藝技術小組；

分解施工作業中的工藝難點，制定了精度管理控制表；

項目團隊與現場作業人員一同劃線和對線安裝，有問題馬上現場分析討論，快速制定工藝方案，并及時總結。

首制錨臺錨唇一體化已經建造順利完成，為后續錨臺錨唇工序前移、一體化制造提供了許多寶貴的經驗數據，據此完善了錨臺一體化制造的標準工程圖和工藝標準。

目前，外高橋造船已連續完成了2型船、9艘船的建造任務，通過了外部報驗，合格率100%；其次開展了余量補償優化、外板線型改善，提升了錨臺分段整體制造品質。錨臺錨唇建造周期由首艘船的28天80個工時逐步壓縮到12天51個工時，取得了周期和工時雙減少，為公司箱船批量化快速建造提供了有力保障，豐富了外高橋造船的工藝慣例庫。