德賽自升平臺船是廈船重工目前制作難度最大的船型，該船型完全遵循海工平臺規范，完全有別于以往建造的船型。其中樁井和固樁架是該船建造難度最大的分段，U型槽部件的制作是該分段中制作難度最大的，其內部的核心部件齒槽難度極高:一是零件厚度厚、材質特殊，二是精度高，近7米長的部件焊后開口尺寸單側精度68±1，側板平面度±1，中心直線度≤1,而且焊前焊后都是這個標準。三是焊接要求高，側板和面板需全焊透，齒槽內隔板需全焊透，還要保證焊接不變形。建造精度遠遠高于船體建造的公差標準。就是說只有齒槽做好了，U型槽才能做好，然后分段才能做好。
怎樣建造呢？廈船人不等不靠，早在2015年底剛接到相關圖紙時，內業課要求工藝組牽頭提前消化，并將U型槽的制作列為重點攻關項目。公司多次組織工藝、精控、裝配、電焊等相關人員進行討論、論證，形成最初的建造工藝，并積極向吳世明顧問、精度管理部、焊接試驗室請教和討論，利用余料進行齒槽制作試驗，跟蹤記錄各個環節的施工情況、精度數據、試驗后出現的問題，認真分析原因、總結經驗，完善確定建造工藝。
今年5月底，U型槽正式下料，開工前由內業課工藝組向各班組施工人員進行工藝交底，齒槽的制作安排在風雨棚立柱制作區域，由有經驗豐富的鑫偉隊承擔?，F場施工也正如公司領導要求的那樣：對于齒槽的制作，各班組各工序都要向對待藝術品一樣，絲毫不能馬虎，只有確保每個環節的產品是合格的，最終的結果才是合格的。雖然在制作過程中方方面面的影響因素很多，但第一根齒槽一次性就制作好了，精度合格、焊接質量合格、報驗合格！至此我們跨出了艱難的第一步！
U型槽的制作難度比起齒槽總體上升了一個級別，關鍵是焊接量，12條縱向焊縫、10條全焊透，全部要靠手工焊來完成！如此大的焊接量，還要保證焊前焊后不變形，此乃前所未有的挑戰。對此，公司召集相關人員進行充分討論，制作出詳細的焊接工藝，并向焊接實驗室及船東代表請教。為保證現場嚴格按照焊接工藝施工，安排賈繼東為總調度，焊接由葉躍宗，張澤正現場指導，精控由林水劍及蔡樹強對焊接過程全程監控，如出現偏差，及時定出調整方案，通過合理安排、科學調度，經過8個焊工5天5夜連續作業，2根U型槽終于焊接完畢，且UT合格率達100%，焊接精度跟焊前一樣沒有變化，甚至有些位置焊前有偏差通過焊接應力被調整過來了，焊接后比焊接前精度還高！連報驗要求極為苛刻的船東也對廈船工人的技術水平贊嘆不已！
接下來，將要制作的是難度更大的固樁架U型槽，因開孔多，結構形式不一樣，附屬結構又多，相比樁井U型槽更容易變形。
