該輪于8月21日進塢，塢內工程歷時16天。主要涉及喇叭口（Bell Mouths）安裝, 外輸系統（Offloading System）大滾輪、水紋站等設備調試安裝，多點系泊（Mooring System）錨鏈吊裝等,節點多，任務重，工期緊張。
提前梳理塢內工程，確保各項工作緊密有序
自接到進塢計劃起，項目組便立即組織各工區進行工程梳理。進塢后大量的吊裝作業涉及的部門、工區較多，為確保在有限的時間段內完成塢內工程，項目組將每日吊車使用計劃精確到小時，確保有效利用吊裝設備資源。
項目組根據實際情況編制了各專業詳細工程節點表，明確每日工作量，并匯集各專業管理人員，于每日下午17點整，與船東召開現場碰頭會，確保船東及時了解生產進度，并做好現場報驗配合工作。
重點策劃超高問題，直升機平臺順利完成吊裝
為順利完成直升機平臺吊裝作業，項目組會同技術中心，組織安監部、資產部、服務工區、搭載工區等相關部門開會研討，去現場進行數據實測，制定了詳盡的吊裝方案，確保吊裝作業安全有序，環環相扣，萬無一失。
現場吊裝前，項目組仔細檢查方案各項準備情況，責令專人負責。各部門各司其職，通力配合，10小時內順利完成直升機平臺吊裝工作。
發揚四特傳統，勠力同心攻克難關
喇叭口（Bell Mouths）安裝：全船共有63臺喇叭口，每臺喇叭口有24顆雙頭螺栓，每顆螺栓重約32.7公斤，每個螺栓有上下兩個螺帽，每個螺帽重約3.4公斤，數量驚人。從吊裝到螺栓安裝，再到螺栓拉伸、扭力打緊，最后進行油漆修補，工藝復雜。面對挑戰，項目組成員秉持舟山中遠船務“四特”傳統，連續奮戰四個晝夜，持續完成大體量喇叭口吊裝及安裝任務。
為節省寶貴的塢內時間，項目組提前熟悉安裝工藝，制作好工裝。將1500顆螺栓、6000多個螺帽在車間內清潔好，按照工藝圖紙將螺栓螺帽安裝到位，調整好扭力。看似簡單點重復性工作，耗費了機裝工區10多個工人將近半個月的勞動時間。然后，將每個喇叭口的安裝位置標識清楚，提前運至生產現場，以安裝先后為序順序擺放，以便吊裝作業，節省后續時間。
塢內工程期間，節令雖已立秋，但舟山地區白天依然熱浪滾滾，氣溫高達34度。除高溫天氣影響外，由于船舶長時間浸沒在海水里，金屬部件產生化學反應，現場刺鼻的氣味對施工人員也是嚴峻考驗。
但在“四特”傳統的感召下，負責機裝的50多名員工，吊裝、安裝螺栓、拉緊、扭距扭力調整，各司其職，一氣呵成，忙而不亂。
螺栓拉緊的拉伸器有30多公斤，擰上去，裝配到位后，需要馬上取下來，用于下一個螺栓裝配。每天從事這種超負荷的重體力勞動，胳膊酸痛，下班吃飯時，拿筷子都艱難。
塢內工程期間，為搶抓進度，實行兩班倒制。正午時分，太陽直曬，現場酷熱難當。大家用完午餐，稍事休息，又立即投入到緊張的工作中。
皮膚黝黑，滿頭大汗，勞動節奏讓人動容。偶遇現場施工的鵬遠隊帶班史學財，問：“你們這么辛苦，有什么感想？”，他憨厚一笑，說：“沒什么想法，活這么多，加緊干吧！干完了就好了”。
這，就是新時代的造船人！
由于準備充分，組織科學，現場施工推進有序，僅7天時間，制造系統就完成全部喇叭口安裝，打了一場漂亮的勝仗。
導鏈輪安裝期間，項目組臨時發現廠商提供的油漆有質量問題，本著精益求精原則，項目組連夜制定了備選方案，協同工區完成導鏈輪的油漆修復工作，同時，解決了該設備吊裝時的超高問題，保證了順利吊裝。項目組通力協作，12個導鏈輪依次吊裝到位，安裝成功。最后一個設備就位時，大家歡呼雀躍，船東也稱贊短時間完成如此艱巨的安裝任務是“Mission Impossible”！
錨鏈安裝：
每根錨鏈長150米，重44噸，工區研究決定，將錨鏈吊在系泊平臺上，用吊車一截一截的向錨鏈箱里灌。出塢前一天，工程主管還在組織錨鏈安裝作業。
深井泵安裝：
該項目塢內工程難點之一，該設備廠商為瓦錫蘭，服務商是從丹麥派過來的，對質量、環境、安全等方面都有很高的要求。為提供良好的組裝環境，該設備在機電車間內場進行組裝，組裝后總長度達31米，然后用平板車運到安裝場地，對深井泵的基座進行報檢，要求艙室干凈，通風照光，測氧測爆均需簽字確認，吊裝、安裝按照廠商要求嚴格執行。
第二臺深井泵安裝完畢，一向以嚴厲著稱的丹麥服務商堅起了大拇指，稱贊我司工藝水平及施工人員的敬業精神。項目組也在相關重型設備安裝過程中，積累了寶貴的經驗，后續設備安裝調試、同型船舶建造都站在了一個新的高度。
N515浮式生產儲油船，作為舟山中遠船務重點項目，建造過程中，項目組不斷學習，消化吸收，逐步了解掌握重要設備的安裝工藝和技術原理。項目全員憑借“四特”傳統，不畏艱難，勇于開拓，迎難而上，完成了一個又一個勝利的小節點。隨著塢內工程順利完工，設備安裝到位，后續管系完整性得到保障，為項目按期交付打下堅實的基礎。
