擁有近30年內(nèi)燃機氣閥研發(fā)生產(chǎn)歷史的南京國際船舶設備配件有限公司，近年來在國家“2025”戰(zhàn)略指引下，著力打造高端制造業(yè)，積極向智能制造轉型升級。該公司圍繞產(chǎn)品數(shù)字化、工藝標準化、單據(jù)電子化、要素條碼化、生產(chǎn)自動化、流程可視化、數(shù)據(jù)網(wǎng)絡化目標，著手流程信息化整合及生產(chǎn)自動化改造，通過梳理優(yōu)化業(yè)務流程，搭建生產(chǎn)管理信息平臺，并在局部工段嘗試工藝設備成組互聯(lián)自動化，打造人機交互標準化、通訊組態(tài)模塊化的工段級智能制造單元，初步實現(xiàn)工藝直接到設備、作業(yè)直接到工位、管控數(shù)據(jù)直接到管理層，為最終完成以點帶線、逐步建成智能生產(chǎn)線、智能工廠，實現(xiàn)智能制造目標邁出了堅實的一步。
　　轉變思路，確立互聯(lián)網(wǎng)+的企業(yè)運營及盈利模式
　　企業(yè)無外乎對人、財、物資源配置，通過產(chǎn)、供、銷業(yè)務流程，滿足客戶需求、實現(xiàn)自身利潤最大化。但資源永遠是有限的，合理配置資源是企業(yè)管理追求的永恒主題。受物理世界時空限制，傳統(tǒng)的產(chǎn)、供、銷業(yè)務信息采集處理、傳遞分享方式不可避免存在時滯，導致業(yè)務流和信息流不同步，內(nèi)外部協(xié)同信息不對稱制約了資源合理配置。
　　該公司順應時勢，快速將互聯(lián)網(wǎng)+思維運用到企業(yè)生產(chǎn)組織中去。隨著通訊、網(wǎng)絡、傳感、軟件技術的日益發(fā)展，虛擬網(wǎng)絡跨越物理時空，使得信息實時感知、分享成為可能。包括“大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)、云計算”在內(nèi)的互聯(lián)網(wǎng)+技術普及應用，極大地降低了信息實時采集處理、傳遞的成本，推動了供應鏈整合重組、價值鏈細分重塑、產(chǎn)業(yè)鏈跨界融合。運用這些先進理念改變企業(yè)傳統(tǒng)的運營及盈利模式，倒逼企業(yè)流程再造，有效促進了業(yè)務扁網(wǎng)化，開闊了發(fā)展視野。
　　頂層設計以智能制造為魂
　　隨著南京國際“大客戶戰(zhàn)略”的推進，訂單需求由單件/小批量逐步向小批量/規(guī)模批次并存轉變，傳統(tǒng)配套模式的產(chǎn)供銷運營模式無法滿足生產(chǎn)柔性化、過程透明化、響應實時化的需求變化，客戶多樣性、個性化需求的日益提高對業(yè)務流程的敏捷性提出了更高要求，精細化、敏捷化的智能制造模式是南京國際未來發(fā)展方向。
　　在2015年初，公司將信息化作為提升公司軟實力的戰(zhàn)略部署，提出在金蝶K3財務--進銷存系統(tǒng)應用基礎上，著手梳理并細化、量化、優(yōu)化業(yè)務流程環(huán)節(jié)，將生產(chǎn)計劃管理納入數(shù)據(jù)信息平臺，努力打造以數(shù)據(jù)流為基礎的業(yè)務流程信息化平臺；2016年公司更是將信息化和自動化相結合、大力推進智能制造作為提升公司核心競爭力的戰(zhàn)略手段，提出由局部工段單元智能化改造入手，嘗試以點帶線、由簡到繁、串聯(lián)總控，逐步推進智能生產(chǎn)線、智能工廠的智能制造建設，最終實現(xiàn)“工藝直接到設備、作業(yè)直接到工位、管控數(shù)據(jù)直接到管理層”的智能制造目標。
　　“定產(chǎn)品、定設備、定工藝”，推進工藝標準化、產(chǎn)品數(shù)字化
　　作為專業(yè)化氣閥類產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)，南京國際產(chǎn)品配套范圍幾乎覆蓋全部主流船用柴油機機型，多年來積累了大量的技術工藝數(shù)據(jù)，但產(chǎn)品基礎信息、技術文檔、加工工藝等重要信息沒有系統(tǒng)地關聯(lián)，在現(xiàn)實業(yè)務流程中，電子與紙質(zhì)單據(jù)并存，不能實現(xiàn)信息數(shù)據(jù)跨部門、分權限實時分享，嚴重制約了以銷定產(chǎn)模式下的生產(chǎn)組織及業(yè)務協(xié)同。
　　據(jù)此，公司首先篩選主流產(chǎn)品的工藝路線及加工設備，綜合考慮各工序的技術要求及設備性能、產(chǎn)能因素，提出“定產(chǎn)品、定設備、定工藝”的工藝標準化三定原則，細分各產(chǎn)品的具體工序到指定的設備加工，并在產(chǎn)品工藝路線及工藝卡片上設定設備參數(shù)、NC加工代碼及工時定額，為后期車間各工段設備產(chǎn)能動態(tài)評估奠定基礎；其次通過梳理現(xiàn)有流程單據(jù)，分析其目的用途、流轉方式及傳遞信息數(shù)據(jù)的內(nèi)容，細分匯總數(shù)據(jù)字段并統(tǒng)一格式內(nèi)容，劃分數(shù)據(jù)字段權限，規(guī)范數(shù)據(jù)傳遞流程，并借助專業(yè)的CAPP/PLM軟件，建立以產(chǎn)品編碼為唯一索引的標準數(shù)據(jù)庫，將產(chǎn)品基礎信息、技術文檔、工藝路線、工藝卡片、物料BOM集成到20位數(shù)字編碼的產(chǎn)品屬性中，搭建技術、質(zhì)控、生產(chǎn)、成本一體化的產(chǎn)品數(shù)字化“塊數(shù)據(jù)”，徹底解決目前圖紙、工藝數(shù)據(jù)多載體分散化及與生產(chǎn)經(jīng)營信息脫節(jié)問題。
　　經(jīng)過半年嘗試，公司引進堆焊機器人工作站、閥座智能單元等成組設備，期間淘汰了幾乎所有的基于簡易數(shù)控、普車設備的落后產(chǎn)能。
　　工序優(yōu)化整合，設備成組互聯(lián)，工藝直接到設備
　　長期受多品種、小批量配套生產(chǎn)的影響，南京國際采用通用設備一機多用的加工模式導致工藝路線分散，制約了氣閥類產(chǎn)品流程制造模式的推廣，產(chǎn)品多工位反復流轉，工序銜接頻次增加，工序之間無法做到有效銜接。
　　針對這個難題，南京國際從產(chǎn)品技術要求入手，通過調(diào)研國內(nèi)外先進加工工藝及設備裝備，著手工藝路線的優(yōu)化整合，并對技術改造設備提出具體的功能選型要求。通過工藝設備成組互聯(lián)自動化，整合傳統(tǒng)工藝模式下多臺設備的多道工序為一個工段單元的一道工序，結合CAPP/PLM圖文檔管理信息平臺，實現(xiàn)工藝直接推送到設備、人機交互柔性切換、一鍵加工自動化，提高了產(chǎn)品質(zhì)量一致性及生產(chǎn)效率，有效避免產(chǎn)品往復轉序產(chǎn)能浪費，極大降低了質(zhì)量及安全風險。
　　通過工序優(yōu)化整合，原通用設備傳統(tǒng)工藝近2000道的工序精簡到專業(yè)軟件知識庫中不足100條標準工序。
　　要素條碼化、單據(jù)電子化，作業(yè)直接到工位
　　隨著產(chǎn)品及服務數(shù)字化進程的加速，產(chǎn)品全生命周期管理本質(zhì)上是對生命周期內(nèi)產(chǎn)品信息數(shù)據(jù)的管理。公司氣閥類產(chǎn)品的生產(chǎn)制造，伴隨著經(jīng)營訂單、產(chǎn)出計劃、執(zhí)行工藝、派工作業(yè)、工序檢驗、入庫發(fā)貨等大量信息單據(jù)。傳統(tǒng)紙質(zhì)單據(jù)手寫輸入、人工傳遞，信息數(shù)據(jù)采集處理耗時耗力、查詢檢索效率低下、傳遞分享滯后甚至失真。
　　該公司從設備、人員、工段、工位、物料、倉位及轉運車輛等基礎生產(chǎn)要素編碼標識入手，在產(chǎn)品數(shù)字化數(shù)據(jù)庫的支撐下，逐步推廣生產(chǎn)過程中的在制品物料、轉運小車、圖紙工藝文檔、質(zhì)量跟蹤卡等生產(chǎn)要素的條碼化。首先從材料檢驗入庫開始，對原材料按爐批號編碼標識、規(guī)范存放在設定倉位；其次經(jīng)營計劃人員結合銷售計劃，梳理每月產(chǎn)出計劃并編制電子單據(jù)，通過工號與產(chǎn)品編碼關聯(lián)，將銷售系統(tǒng)訂單等經(jīng)營信息與生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的技術生產(chǎn)及質(zhì)量信息整合起來，賦予每個生產(chǎn)批次唯一身份并條碼化標識；據(jù)此，其他部門通過掃碼調(diào)出工號對應產(chǎn)品編碼，從產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫中檢索出計劃產(chǎn)品的基礎數(shù)據(jù)、技術文檔、工藝路線、質(zhì)控要求及物料定額等信息，并按業(yè)務流程自動生成各類電子單據(jù)視圖，指導生產(chǎn)并實時采集處理產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的各類管控數(shù)據(jù)。
　　目前，計劃批次的工號、員工身份、電子跟蹤卡、工藝卡片等要素完成條碼化標識測試，期間改造新增產(chǎn)品轉運小車百余量，并劃分工段實施定域管理。
　　數(shù)據(jù)網(wǎng)絡化、流程可視化，管控數(shù)據(jù)直接到各級管理層
　　作為互聯(lián)網(wǎng)和大數(shù)據(jù)的終端，未來制造業(yè)最大的能源是數(shù)據(jù)。在大數(shù)據(jù)時代，數(shù)據(jù)資源的挖掘運用能力將是制造企業(yè)核心競爭力之一。公司氣閥類產(chǎn)品的生產(chǎn)從原材料、毛坯到半成品、產(chǎn)成品，經(jīng)過鍛造、焊接、熱處理、精加工多道工序，需計劃、技術、質(zhì)控、物流等各部門多崗位業(yè)務協(xié)同，過程信息交互及數(shù)據(jù)采集、處理、傳遞、分享的及時性直接影響業(yè)務流程的敏捷性。
　　該公司在金蝶K3財務-進銷存一體化的基礎上，定制開發(fā)生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)；引進專業(yè)工藝及圖文檔管理軟件，建立技術工藝數(shù)據(jù)庫，并統(tǒng)一數(shù)據(jù)格式、平臺架構對接規(guī)范，完善通訊網(wǎng)絡硬件設施，初步打造以數(shù)據(jù)流為基礎的業(yè)務流程信息化平臺。
　　針對以銷定產(chǎn)、流程制造模式特點及質(zhì)量追溯的需求，公司首先按計劃下達、工藝推送、作業(yè)派工、工序檢驗、總檢入庫等業(yè)務邏輯梳理數(shù)據(jù)流程；其次按生產(chǎn)計劃、作業(yè)工單、檢驗入庫三個層次進行數(shù)據(jù)分類匯總，分析數(shù)據(jù)邏輯并優(yōu)化業(yè)務流程；在此基礎上定制開發(fā)作業(yè)派工系統(tǒng)、一體機看板系統(tǒng)、計劃監(jiān)控系統(tǒng)及后臺數(shù)據(jù)庫表的關聯(lián)設計，并借助工位一體機、車間監(jiān)控屏、電腦終端對計劃進度、設備狀態(tài)、員工工時、質(zhì)量記錄等關鍵數(shù)據(jù)進行實時管控，通過數(shù)據(jù)網(wǎng)絡化實現(xiàn)數(shù)據(jù)按權限分享，提高部門協(xié)同效率。
　　產(chǎn)學研用跨界合作，借力實現(xiàn)跨越式發(fā)展
　　智能制造是個系統(tǒng)工程，融合了制造技術、管理模式、計算機及通訊傳感控制等最前沿的理論知識。智能制造技術（IMT）和智能制造系統(tǒng)(IMS)多學科、跨領域的技術儲備及體系建設，超出企業(yè)自身的能力范圍。
　　該公司結合自身需求，經(jīng)江蘇省教委批準，成立了省級研究生工作站，借助“外腦”及時了解掌握國內(nèi)外前沿技術，消化吸收尋求關鍵技術創(chuàng)新突破，并著手產(chǎn)品壽命曲線數(shù)字化仿真、工況健康指數(shù)建模及實時監(jiān)控傳感技術等前沿課題的研究。
　　在閥座智能單元、堆焊機器人工作站建設過程中，南京國際分別與中科院下屬研究機構及沈陽機床某研究所合作，共同解決設備間通訊傳感及網(wǎng)絡組態(tài)控制技術；在工序優(yōu)化整合過程中，與國際知名公司刀具、量具專家進行技術交流，通過試驗逐個解決設備自動化的刀具及檢具選型問題；此外，在工藝標準化及業(yè)務流程信息化過程中，注重管理咨詢及軟件公司顧問建議，借助外力優(yōu)化業(yè)務流程，努力實現(xiàn)跨越式發(fā)展。
　　以數(shù)據(jù)邏輯、軟件思維重新審視業(yè)務流程
　　片面地理解“存在即合理”，往往忽略外部環(huán)境變化對企業(yè)生死存亡的重大影響。“互聯(lián)網(wǎng)+”正在改變包括制造業(yè)在內(nèi)的傳統(tǒng)業(yè)態(tài)模式，以市場導向為使命的企業(yè)，必將面對“大數(shù)據(jù)”模式下的供應鏈整合重組。如何利用大數(shù)據(jù)，取得在供應鏈上的領先地位，是南京國際業(yè)務流程信息化再造的重要課題。
　　該公司以數(shù)據(jù)邏輯、軟件思維重新審視產(chǎn)供銷業(yè)務流程。圍繞數(shù)字化、標準化目標，從需求預測入手，梳理優(yōu)化市場訂單、技術工藝、生產(chǎn)計劃、作業(yè)派工、質(zhì)量追溯、入庫管理等業(yè)務流程，實現(xiàn)扁網(wǎng)化替代條塊交互傳統(tǒng)習慣。初步搭建了市場導向、信息共享、高效協(xié)同、流程可視的業(yè)務信息平臺，優(yōu)化精簡冗余環(huán)節(jié)，大幅縮短產(chǎn)品制造周期內(nèi)流程銜接等待時間，提高各部門協(xié)同效率及響應客戶的能力，促進產(chǎn)品快速轉換、內(nèi)部物流體系提速，加快庫存周轉，降低庫存資金積壓。從而實現(xiàn)管理的粗放式向精細化、智能化管理轉變。
　　“智能化”既是一個偉大目標，更是南京國際生產(chǎn)制造中的具體行動；既是引領時代發(fā)展的大理念，更是貫穿南京國際轉型升級的核心思維。隨著一套套“無人看管”的制造單元在智能地運轉，我們仿佛看到了一家充滿數(shù)字符號的智能化工廠正在中遠海運集團落地生根。