在國(guó)家2016智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目中，武漢船用機(jī)械有限責(zé)任公司（以下簡(jiǎn)稱“武漢船機(jī)”）的“船海工程機(jī)電設(shè)備數(shù)字化車間”項(xiàng)目赫然在列。這項(xiàng)價(jià)值4.5億的智能制造技術(shù)，正在開(kāi)始改變著傳統(tǒng)造船術(shù)。
　　同汽車制造業(yè)一樣，造船業(yè)屬于離散制造。船舶噸位重，零部件多、工藝復(fù)雜，實(shí)施自動(dòng)化難度高。世界造船術(shù)發(fā)展至今，仍延續(xù)著傳統(tǒng)的手工焊接組裝工藝。對(duì)于日漸提高的工藝要求，傳統(tǒng)造船術(shù)弊端凸顯，迫切需要進(jìn)行變革，智能化改造就是最有效的途徑。
　　作為目前國(guó)內(nèi)最強(qiáng)最大的艦船特種裝備和民船配套設(shè)備制造的龍頭企業(yè)，武漢船機(jī)早在2013年就已制定智能制造實(shí)施規(guī)劃，以“全面數(shù)字化+核心智能化”為目標(biāo)。今年，其“船海工程機(jī)電設(shè)備數(shù)字化車間”成功入圍智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目，是船舶行業(yè)今年惟一入圍企業(yè)。
　　據(jù)了解，“船海工程機(jī)電設(shè)備數(shù)字化車間”以調(diào)距槳產(chǎn)品為突破，率先部署有生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集設(shè)備，通過(guò)智能加工單元、智能裝配單元、以及智能焊接單元，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵加工過(guò)程的智能化，從而提高加工精度、效率及質(zhì)量。
　　在船用裝備中，調(diào)距槳是實(shí)現(xiàn)船只前進(jìn)、后退、停止和變速的關(guān)鍵部件。傳統(tǒng)造船術(shù)中，它的加工制造通常需要人工反復(fù)測(cè)量、監(jiān)測(cè)、調(diào)整，費(fèi)時(shí)又費(fèi)力。
　　但在武漢船機(jī)的數(shù)字化車間中，智能加工單元通過(guò)裝有數(shù)據(jù)采集器的智能“刀具”，監(jiān)測(cè)調(diào)距槳部件的加工，并向控制中樞傳遞加工數(shù)據(jù)。控制中樞根據(jù)刀片反饋的數(shù)據(jù)來(lái)決定加工力度，以保證調(diào)距槳零部件的加工精度和效率。同時(shí)，數(shù)據(jù)采集器還能監(jiān)控刀具磨損情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)預(yù)警，從而降低設(shè)備故障率。
　　現(xiàn)在，武漢船機(jī)數(shù)字化車間的整個(gè)生產(chǎn)線全部署有生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集設(shè)備，數(shù)據(jù)采集范圍覆蓋39臺(tái)機(jī)加設(shè)備及數(shù)字化裝配車間所有智能裝配工具。工廠生產(chǎn)效率提高了30%以上，產(chǎn)品不良率降低10%。打磨—個(gè)槳穀體（調(diào)距槳重要部件），現(xiàn)在只需要120個(gè)小時(shí)，比之前縮短40個(gè)小時(shí)。
　　武漢船機(jī)黨委書(shū)記、董事長(zhǎng)馬聚勇表示，數(shù)字化車間是對(duì)傳統(tǒng)造船術(shù)的一次成功改造，帶來(lái)的是實(shí)實(shí)在在的效益。武漢船機(jī)自2013年以來(lái)，企業(yè)訂單和經(jīng)濟(jì)總量以年均兩位數(shù)的百分比持續(xù)增長(zhǎng)。截至目前，公司已形成船舶與海洋工程配套行業(yè)數(shù)字化、智能化產(chǎn)品、設(shè)計(jì)和管理的應(yīng)用示范，基本達(dá)到了“工業(yè)3.0”階段示范點(diǎn)的要求。